Dans le transport de pétrole et de gaz, dans les réseaux de pipelines municipaux et dans les projets de pipelines industriels, la corrosion des pipelines a toujours été l'un des problèmes les plus gênants. De nombreux pipelines vieillissent, fuient et tombent en panne prématurément, principalement non pas à cause de la qualité de l'acier lui-même, mais plutôt à cause de la défaillance de la couche anticorrosion externe-. Pour cette raison, le revêtement anti-corrosion à trois-polyoléfines (3LPO)-est désormais devenu la solution anti-corrosion courante-pour les pipelines à longue distance-et les projets de pipelines enterrés, avec une acceptation et une praticité dépassant de loin les processus anti-corrosion traditionnels à une seule couche-.
La raison pour laquelle les revêtements de polyoléfine à trois couches dominent le marché mondial de l'anticorrosion-des pipelines provient de leurs avantages technologiques inégalés : Excellente étanchéité anti-corrosion : le matériau extérieur en polyoléfine a un taux d'absorption d'eau extrêmement faible (<0.01%), is almost impermeable to oxygen and water, and completely cuts off the path for electrochemical corrosion of the steel pipe.
Durée de vie exceptionnellement longue : Dans des environnements de sol standards, avec l'aide de systèmes de protection cathodique, sa durée de vie conçue atteint généralement 30 à 50 ans.
Excellentes propriétés mécaniques : Possède une résistance élevée aux chocs et aux contraintes du sol, capable de résister à l'impact du gravier dans le sol de remblai et à la force de cisaillement générée par le soulèvement du sol par le gel en hiver.
Bonne maniabilité : le revêtement durcit rapidement et les-techniques de réparation sur site (telles que le ruban thermorétractable) sont matures, ce qui facilite les opérations mécanisées-à grande échelle.
Les revêtements-de haute qualité nécessitent un contrôle de construction strict. Les revêtements polyoléfines à trois -couches sont généralement produits à l'aide d'un processus de chaîne d'assemblage, dont les principales étapes sont les suivantes :
Prétraitement de surface : C’est l’étape la plus critique. Le tuyau en acier doit subir un chauffage et un sablage à moyenne fréquence-pour atteindre une qualité Sa 2,5 (couleur métal proche de-blanc) et une certaine profondeur de motif d'ancrage (50 à 90 micromètres) pour garantir que le revêtement peut adhérer au tuyau en acier.
Pulvérisation électrostatique : la poudre époxy est adsorbée électrostatiquement sur la surface du tuyau en acier préchauffé, fondant et durcissant instantanément.
Revêtement par extrusion : Ensuite, la couche adhésive intermédiaire et la couche de polyoléfine la plus externe sont enroulées ou extrudées, puis refroidies et durcies dans l'eau.
Inspection en ligne : des tests de fuite d'étincelles à 100 % (tension de test généralement comprise entre 15 et 25 kV) doivent être effectués pendant la production pour garantir l'absence de défauts de piqûre ; simultanément, des contrôles par échantillonnage sont effectués sur des indicateurs tels que l'épaisseur et la résistance au pelage.
La couche inférieure, la plus proche du substrat du tuyau en acier, est un revêtement en poudre époxy lié par fusion-, communément appelé dans l'industrie sous le nom de FBE. Cette couche est la base de la protection. Durci par pulvérisation électrostatique à haute -température, il forme une forte liaison chimique avec la surface métallique du tuyau en acier, présentant une adhérence extrêmement forte. Sa fonction principale est de bloquer la corrosion électrochimique, de résister au décollement cathodique et d'adhérer fermement à la paroi du tuyau, empêchant fondamentalement la vapeur d'eau, le sel et les milieux acides/alcalis de corroder l'acier, posant ainsi une base solide pour l'ensemble du système anti-corrosion-.
La couche de transition intermédiaire est un adhésif copolymère polyoléfinique, agissant comme un « pont de connexion » entre l'ensemble du système de revêtement. De nombreuses défaillances des revêtements multi-couches proviennent du détachement et du pelage des couches intermédiaires, et cette couche adhésive résout efficacement ce problème. Il adhère fermement à la poudre époxy sous-jacente et s'intègre parfaitement au matériau polyoléfine externe, garantissant ainsi que les trois revêtements sont parfaitement intégrés et empêchant le délaminage ou le cloquage, garantissant ainsi la stabilité structurelle globale.
La couche protectrice la plus externe constitue la principale différence entre le 3PE et le 3PP, et c'est la couche protectrice centrale directement exposée aux conditions extérieures. La plupart des canalisations enterrées quotidiennes à des températures normales utilisent une couche externe en polyéthylène haute densité, le système 3PE bien connu, qui offre une bonne flexibilité, imperméabilité et résistance à l'usure, résistant à la compression du sol, à l'impact du gravier et à l'érosion des eaux souterraines. Pour le transport à haute -température, la pose aérienne et les applications sous-marines à haute-température, une couche externe 3PP en polypropylène est utilisée, offrant une résistance à la température, une résistance au vieillissement et une résistance mécanique plus élevées, ce qui la rend adaptée aux environnements difficiles à haute température-.
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